Часто задаваемые вопросы

Система качества ХАССП (HACCP)

Система управления качеством пищевой продукции разработана для обеспечения контроля за безопасностью при производстве пищевой продукции

Система управления качеством основана на принципах ХАССП (от англ. Hazard Analysis and Critical Control Points — анализ опасностей и критические контрольные точки), признанной лучшей в мире из доступных систем управления безопасностью пищевых продуктов.

Использование ХАССП обеспечивает оценку опасных факторов, создание систем их предупреждения и минимизации, при этом основное внимание уделяется профилактике — заблаговременному анализу рисков для потребителя и мероприятиям по их предотвращению на стадии производства продукции.

Преимущества внедрения ХАССП

Выявление критических процессов и концентрация на них основных ресурсов предприятия
Экономия за счёт снижения доли брака в общем объеме производства
Обеспечение репутации производителя качественного продукта
Повышение инвестиционной привлекательности бизнеса
Повышение конкурентоспособности продукции предприятия
Снижений числа рекламаций за счёт стабильного качества продукции

12 шагов внедрения системы ХАССП

Логическая последовательность внедрения ХАССП на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности продукции

  • Создание группы ХАССП

    Сотрудники предприятия, которые будут участвовать в разработке плана ХАССП, должны обладать конкретными специальными знаниями о технологических аспектах производства и производимом пищевом продукте, поскольку на такую группу возлагается ответственность за разработку и внедрение процедур ХАССП.

    Такая группа может состоять из двух и более человек. Каждый член группы должен обладать не только достаточными знаниями, но и опытом в специализированных и смежных областях знаний:

    • управление безопасностью продуктов;
    • технологические процессы;
    • ветеринария (для мясной, молочной продукции);
    • общая химия;
    • общая биология;
    • навыки работы с оборудованием по мониторингу и измерениям;
    • законодательство в данной области индустрии.

    Следует учесть необходимость привлечения сторонних экспертов для решения нестандартных вопросов, связанных с рисками в производстве определенного продукта. Однако не стоит полностью возлагать всю ответственность по разработке плана посторонним специалистам, поскольку незнание всех тонкостей структуры организации может внести некорректные формулировки в реализацию плана ХАССП.

  • Описание сырья и готовой продукции

    Подробное описание продукта является идентификацией возможных опасностей и рисков, которые могут находиться в ингредиентах или материале упаковки. Изначально ведется опись полученного сырья, где определяются его основные свойства и состояние.

    Полное описание продукта включает такую информацию:

    • наименование продукта;
    • качественный и количественный состав;
    • данные о структуре;
    • тип упаковки;
    • предполагаемый срок годности и условия хранения;
    • инструкция по использованию (приготовлению);
    • способ распространения.

    Помимо этого, в обязанности группы входит проведение аллергенной оценки используемого сырья на присутствие в нем конкретных аллергенов, незаявленные в документации, но, возможно, входящие в состав продукции.

    Наглядной и компактной формой предоставления информации о продукции является таблица. При любом изменении технологии производства или состава продукта информация в таблице должна обновляться.

  • Определение ожидаемого использования продукта

    Следует точно определить предсказуемое использование продукта и учитывать:

    • использование по назначению;
    • непреднамеренное обращение (неправильное употребление);
    • влияние ингредиентов на некоторые группы населения, в том числе маленьких детей, людей, страдающих различными заболеваниями, беременных.

    Сюда можно добавить примеры, включающие особые реакции на некоторые компоненты: орехи, фенилаланин и др.

    Прогнозирование использования продукта должно учитывать и способ его приготовления с последующим определением срока и условиями хранения приготовленной пищи.

  • Построение блок-схемы технологического процесса

    Составленная подробная диаграмма технологического процесса даст более четкую и понятную картину всех этапов изготовления пищевой продукции. Блок-схема поможет выявить источники потенциального заражения и определить методы для устранения рисков. Обсуждение проблемы в группе даст больший положительный результат, если весь технологический процесс от получения сырья до заключительной отгрузки будет компактно изображен диаграммой.

    Для организаций общественного питания, которые имеют большой ассортимент блюд и продукции, необязательно расписывать блок-схему для каждого блюда. Достаточно будет сгруппировать ассортимент по схожим параметрам.

  • Подтверждение схемы технологического процесса на объекте

    После составления блок-схемы она должна пройти тестирование непосредственно на рабочем месте, поскольку невозможно изначально учесть все факторы, которые будут влиять на производство конечного продукта. Так, могут возникнуть некоторые различия при работе первой и второй смены. К тому же, устаревшая документация может не учитывать новое установленное оборудование.

    На этом этапе проводится рассмотрения производственных операций на месте для проверки точности и законченности блок-схемы. В случае обнаружения каких-либо несоответствий и непрогнозируемых ситуаций в блок-схему вносятся изменения и документально оформляются.

    Такое тестирование имеет очень важное значение, ведь от правильно составленной диаграммы процесса будет зависеть вся остальная цепочка шагов.

  • Анализ потенциальных опасностей

    Чтобы приступить к обнаружению опасностей, необходимо иметь о них представление и о методах их устранения. Группе ХАССП следует ознакомиться с обновленной информацией о современных типах опасностей, видах контроля рисков и о методах их предупреждения.

    Анализ опасностей проводится в обязательном порядке в нескольких случаях:

    • первичная разработка плана ХАССП;
    • введение в разработку нового продукта;
    • изменение технологии производства продукта;
    • использование нового сырья;
    • замена оборудования;
    • обновление оборудования в производственном помещении;
    • возникновение новых рисков.

    При обнаружении существенных рисков группа HACCP разрабатывает соответствующие воздействия. Принятые меры должны предупредить возникновение опасности, ликвидировать ее или минимизировать до допустимого уровня.

    Дополнительную информацию об анализе опасных факторов можно узнать тут

  • Определение критических контрольных точек (ККТ)

    Критической точкой называется стадия, этап или процесс, над которыми можно применить управление для предотвращения, устранения или уменьшения до допустимого уровня потенциальных рисков. Есть несколько методов для определения ККТ, например модель «дерева принятия решений», разработанная комитетом NACMCF.

    Такие критические точки особенно точно указывают на те процессы, которые требуют особого внимания. Количество ККТ ничем не ограничено и зависит от сложности технологического процесса, свойств сырья и других условий.

    Задача группы ХАССП – свести количество ККТ к минимуму, ведь каждая критическая контрольная точка указывает на потенциальную опасность в процессе производства.

    Основные процессы, на которые стоит обратить внимание:

    • анализ сырья на присутствие остаточных веществ;
    • тепловая обработка и охлаждение;
    • контроль состава продукции;
    • исследование продукта на присутствие загрязнений, в том числе металлических.

    ККТ могут быть обнаружены на любой стадии, что говорит о возможности их устранения до начала производственного процесса путем исключения загрязнений или сведения опасности до допустимого уровня.

    Дополнительную информацию о Критических контрольных точках можно получить тут

  • Установление критических пределов для каждой ККТ

    Критическим пределом являются критерии, которые разделяют понятия «допустимое» и «недопустимое», то есть это максимальный или минимальный параметр, в пределах которого могут контролироваться биологические, химические или физические параметры в конкретной ККТ.

    При превышении критического предела, контрольная критическая точка считается вышедшей из-под контроля и возникают потенциальные риски.

    Устанавливать значения критические пределов необходимо исходя из нормативно-правовых актов, стандартов отрасли и научных данных.

    Дополнительную информацию об установлении критических пределов можно получить тут

  • Разработка системы мониторинга для каждой ККТ

    В процедуру контроля входят все наблюдения за ККТ для обеспечения соответствия критическим пределам. Лучшим вариантом является непрерывный метод мониторинга, однако в некоторых случаях непрерывное наблюдение не оправдывается себя с технико-экономической точки зрения, поэтому допускается проведение периодических контрольных мероприятий с частотой, достаточной для управления опасностями в данной ККТ.

    Для оптимизации процедуры контроля на каждую ККТ устанавливаются такие параметры:

    • объект мониторинга;
    • методы мониторинга;
    • непрерывность или периодичность процедур контроля;
    • допустимая погрешность измерений;
    • ответственные лица.

    Дополнительную информацию об установлении системы мониторинга можно получить тут

  • Разработка плана коррекции и корректирующих действий

    После определения ККТ и критических пределов, группа ХАССП разрабатывает план корректирующих действий на случай возникновения отклонений параметров процесса от критических пределов.

    При выявленном несоответствии сначала проводится коррекция – устранение выявленной опасности. Далее, в плане корректирующих действий описываются действия, направленные на устранение причин возникших рисков или иного несоответствия в критической контрольной точке.

    Такой план по исправлению ситуации на производстве должен включать в себя следующие пункты:

    • сообщение о превышении критического предела;
    • установление причин отклонения и устранение возникшей опасности;
    • определение способа утилизации некачественной продукции;
    • документирование предпринятых мер.

    Дополнительную информацию о плане коррекции и корректирующих действий можно получить тут

  • Установление процедур верификации (проверки)

    Процедуры проверки проводятся для того, чтобы определить и подтвердить действенность плана ХАССП и соответствие системы этому плану. Такие процедуры отличные от методов мониторинга и включают в себя дополнительные испытания, процедуры и методы тестирования.

    Различают два типа процедур проверки:

    • верификация – подтверждение согласованности с установленными требованиями путем предоставления фактических доказательств;
    • валидация – определение степени соответствия плана ХАССП установленным требованиям путем получения доказательств того, что запланированные операции смогут обеспечить безопасность пищевых продуктов.

    Эффективность системы напрямую зависит от умения ответственного лица вести достоверный и систематический учет выполнения плановых мероприятий. Все учетные записи должны быть открыты для изучения и ознакомления для отрасли и контрольных инстанций.

    Дополнительную информацию о процедурах верификации (проверки) можно получить тут

  • Ведение учетной документации и ревизионные проверки

    Последний этап разработки плана HACCP подразумевает создание актуальной документации, подтверждающей выполнение всех предыдущих шагов.

    Периодические ревизии на предприятии проводятся с применением собственных методов, процедур и тестов. В ходе таких проверок определяется соответствие системы плану ХАССП, и, при наличии несоответствий, вносятся возможные корректировки с обновлением учетной документации.

    Записи такой документации обычно содержат следующие пункты:

    • приказ о назначении группы ХАССП;
    • блок-схема технологического процесса;
    • описание сырья, готовой продукции и упаковки;
    • протокол выявления ККТ;
    • протокол выбора метода мониторинга и распределения процедур контроля;
    • перечень ответственных лиц.

    Дополнительную информацию об установлении процедур ведения записей ХАССП можно получить тут

Вы находитесь в неизвестно

Да
Нет