Вопросы по системе качества ХАССП

Группа ХАССП – группа специалистов, которая разрабатывает, внедряет и поддерживает в рабочем состоянии систему ХАССП.

В группу ХАССП обычно включают сотрудников организации, руководитель (или заместитель), заведующий производством, технолог. В группе должно быть не менее 2-х человек. Допускается включение в группу внешних специалистов (аудиторов) для разработки документации. Группа ХАССП назначается приказом руководителя организации.

Опасный фактор — вид опасности с конкретными признаками. Требования ХАССП обязывают подробно описать опасные факторы. Под опасными факторами понимаются:

• биологические, например, бактерии, вирусы и паразиты;
• химические, например, сельскохозяйственные химикаты или заражения из внешней среды;
• физические, например, инородные предметы (стекло, пластик, дерево и т.п.)

Ниже приведен пример описания биологического опасного фактора: Синегнойная палочка Pseudomonas aeruginosa. Подобным образом описываются все факторы, которые потенциально могут возникнуть на производстве. На основе этих описаний и проводится анализ рисков.

Риск – сочетание вероятности реализации опасного фактора и степени тяжести его последствий.

Для примера, рассчитаем степень риска падения снега с крыши на человека, идущего на работу. Для этого нужно:

а) определить вероятность падения снега по Таблице 1:

б) определить степень тяжести возможных последствий для человека по Таблице 2:

в) исходя из вероятности и тяжести, определить степень риска (допустимый или не допустимый) по графику (рис.1).

Приемлемыми или допустимыми являются риски, которые не несут опасности для жизни и здоровья потребителя. Например — попадание в блюдо посторонних предметов: волоса или насекомого.

Недопустимый риск – риск, превышающий уровень допустимого риска. Примером не допустимого риска могут быть бактерии сальмонеллы (Salmonella), тяжесть последствий от которых может быть, т.к. может приводить к летальному исходу.

Анализ риска – процедура использования доступной информации для выявления опасных факторов и оценки риска. Анализ рисков проводится на основе перечня опасных факторов. Для каждого опасного фактора (биологического, химического, физического) определяется степень риска. Факторы, отнесёные к недопустимым рискам (в красную зону), учитываются при выявлении критических контрольных точек (ККТ) производства на следующем этапе разработки ХАССП

Предупреждающее действие (планово–предупредительное мероприятие) — действие, предпринятое для устранения причины потенциального несоответствия или другой потенциально нежелательной ситуации и направленное на устранение риска или снижение его до допустимого уровня

Это инструкции, графики, журналы, которые направлены на предупреждение и исключение рисков для потребителя. Большая часть предупреждающих действий прописана в СанПиН.

К таким действиям например, относятся:

• входной контроль (для исключения попадания на производство не качественного сырья);
• учет условий хранения сырья (журнал учета температуры в холодильном оборудовании, температуры и влажности в складских помещениях);
• прохождение медицинских осмотров персоналом (для исключения распространения инфекций на потребителей);
• журналы здоровья;
• журнал учета гнойничковых заболеваний;
• бракеражный журнал;
• журнал учета дезинфекций и дератизаций и т.п.

Корректирующее действие — действие, предпринятое для устранения причины выявленного несоответствия для другой нежелательной ситуации и направленное на устранение риска или снижение его до допустимого уровня.

Проще говоря, — это исправление допущенной или выявленной ранее ошибки/отклонения. Если во время приёмки сырья выявили просроченный продукт, корректирующим действием будет возврат, замена или отказ от приемки. Или, на этапе бракеража выявили, что продукт не доварили, то корректирующим действием будет доведение до готовности или утилизация.

Критическая контрольная точка – место проведения контроля для идентификации опасного фактора и управления риском

Это действия или этапы производства, при которых нужен контроль параметров, для исключения риска для потребителя. Например, термическая обработка (варка, жарка, тушение) всегда является критической контрольной точкой в приготовлении горячих блюд. Это связано с тем, что при температурной обработке погибают все бактерии, но, если не проконтролировать температуру и время обработки, есть риски, что наиболее устойчивые бактерии (например, бактерии рода Proteus) не погибнут, и попадут к потребителю.

ККТ это своего рода рубеж, где необходимо особенно внимательно контролировать технологию приготовления, т.к. если бактерия останется после кипячения (варки, жарки), то другой возможности исправить эту ошибку уже не будет. Соответственно, риск отравления значительно возрастает.

Дополнительную информацию вы можете получить в разделе Критические контрольные точки.

План ХАССП – это совокупность рабочих листов ХАССП для всех критических контрольных точек. 

Рабочий лист ХАССП – это документ, содержащий информацию о действиях в одной критической контрольной точке. В рабочем листе отражена вся информация о ККТ, которая необходима для исключения рисков для потребителя на этом этапе.

Мониторинг – проведение запланированных наблюдений или измерений параметров в критических контрольных точках с целью своевременного обнаружения их выхода за предельные значения и получения необходимой информации для выработки предупреждающих действий

Простым языком, мониторинг, — это подробные указания действий, что и как нужно измерить или проверить, чтобы удостовериться, что все сделано правильно.

Например, продолжительность жарки, температура внутри стейка. По итогам мониторинга необходимо удостовериться, что все выполнено согласно технологии, а в случае выявления отклонений, провести корректирующие действия (устранить отклонение).

Валидация – получение свидетельства о безопасности пищевой продукции, подтверждающего, что мероприятия по управлению, осуществляемые согласно плану ХАССП и производственной программе обязательных предварительных мероприятий, способны быть результативными.

В качестве примера, представим, что мы разработали блок-схему, описывающую процесс приготовления салата. После разработки, мы должны сравнить соответствие блок-схемы с реальным процессом изготовления салата – это и есть процесс валидации.

Блок-схема на бумаге должна полностью соответствовать реальному процессу, в противном случае, дальнейшие мероприятия, которые будут выполняться на основе этой блок-схемы, «не способны быть результативными». Так например, анализ рисков, который будет проводится на основе этой (не верной) блок-схемы, тоже будет ошибочным, а дальше и критические контрольные точки будут выявлены с ошибкой.

Верификация – подтверждение соответствия установленным требованиям посредством представления объективных свидетельств

Т.е. верификация – это проверка актуальности системы ХАССП. Верификация проводится с помощью аудита, при котором проверяется актуальность всей системы ХАССП.

Проводить верификацию необходимо не реже одного раза в год, или в случае каких-либо изменений в процессах или условиях. Например, если на предприятии введено новое меню, добавлены новые блюда, то действующая система ХАССП будет уже не актуальна, т.к. не описаны новые виды сырья, блок-схемы, не проведен анализ рисков для новых блюд.

В подобных случаях необходимо вносить изменения в документацию ХАССП – актуализировать ее. Также требуется изменения ХАССП в случаях отравлений, поступления жалоб от потребителя, обновлении оборудования, перепланировке, массовых отравлениях в регионе или районе, изменения требований ГОСТов, СанПиНов, Технических регламентов, законов и многих других случаях, когда выявляются изменения условий или требований, которые ранее не были учтены.