Критические контрольные точки

Разработка и внедрение ХАССП на предприятии общественного питания необходимо для обеспечения контроля за безопасностью при производстве пищевой продукции.

Анализ рисков производственных процессов — первый этап в разработке системы ХАССП, в ходе которого определяются все возможные опасные факторы и создается база для определения контрольных критических точек.

Эксперты по пищевой безопасности выделяют 4 основных источника возникновения риска:

1. сырье,
2. персонал,
3. оборудование,
4. окружающая среда.

Чтобы найти все критические контрольные точки необходимо провести большую подготовительную работу:

• Проанализировать каждый этап производства и технологического процесса;
• Обнаружить, выявить и идентифицировать наиболее опасные факторы;
• Оценить риски влияния опасных факторов на готовую продукцию, определить самые значимые;
• Определить методы контроля и предотвращения опасностей, разработать журналы и инструкции.

Правильное определение угроз, разработка системы мониторинга, а также своевременное реагирование на случаи обнаружения нарушений позволяет контролировать производственный процесс, минимизировать риски выпуска небезопасной продукции и причинения вреда потребителям.

Угрозы подразделяются на:

• микробиологические;
• химические;
• физические.

После определения и составления полного списка угроз, специалисты по ХАССП проводят идентификацию критических контрольных точек с помощью инструмента — дерево принятия решений.

По стандарту ГОСТ Р 51705.1, в обязательном порядке, для каждой критической контрольной точки рабочая группа ХАССП определяет:

• границы предельных значений, с помощью которых осуществляется контроль за ККТ;
• программу мониторинга, в которой указывается детальная информация, кто, как и когда осуществляет контроль за ККТ;
• корректирующие действия — мероприятия, направленные на снижение рисков или устранение последствий превышения предельных значений ККТ;
• итоговый документ — план ХАССП, в котором указывается вся информация по каждой ККТ.